中新网甘肃新闻1月20日电 (通讯员 李雅林)“现在足不出户，就能在最快时间为油水井‘远程诊断’，大大缩短了抢修时间，有效降低了浅躺井对产量的影响。”在长庆油田采油二厂南102井区的油井工况平台上，SCADA系统采集的华H21-1油井功图出现异常波动，相距几十公里外的岭南作业区技术员高赵伟第一时间看到异常信息，快速登录智能油水井系统诊断分析后，立即安排检泵措施抢扶躺井。

　　这是该厂搭乘“智能化快车”领跑高质量发展的一个场景。长庆油田采油二厂利用智能油水井系统强大的数据采集监控与分析功能，让油水井生产动态分析由人工分析转向智能分析变为现实。对油田企业而言，随着油价持续低迷，数字化转型智能化发展成为老油田应对低油价挑战、实现高质量发展的重要手段和必由之路。采油二厂区块多、分布广，很多边远井站地处偏远，自然环境恶劣，智能油田建设对降低员工工作强度，优化生产运行，缓解用工紧缺局面，减少生产成本方面尤其重要。

　　2016年开始，长庆油田采油二厂不断探索应用大数据、云计算、机器人、无人机等新技术，在数据中心、一体化平台的基础上，设计了全面感知油田动态、预测油田变化趋势、持续优化油田管理、科学辅助油田决策的智能油田分层架构，实现了智能油水井、智能站库、智能调控中心三个智能化工作环境的建设。目前，全厂186座站库数字化覆盖率100%，油水井数字化覆盖率95.25%，完成樊家川、城壕等6个作业区、36座中心站、132座无人值守站建设，盘活用工77人，且有效降低了岗位员工与风险源的接触，为企业提质增效、高质量发展增添了“智能引擎”。

　　这个厂的岭南作业区管理着7个区块426口油井，日产油1277吨，是个开发了40年的老油田。“推行中心站管理模式后，不仅盘活了劳动用工，提高了生产效率、降低了劳动强度，还在安全生产、降本增效方面成效显著。”据作业区负责人介绍，全区建成3座无人值守中心站和8座数字化无人值守站后，将原有作业区、井区、班站“三级”管理，优化调整为作业区、中心站“两级”管理模式，2018-2020年，累计盘活用工24人，用于新区上产，年产量上升12万吨，吨油运行成本下降366元，经济效益凸显。

　　在油气行业进入“严冬”的严峻形势下，长庆油田采油二厂在扩大生产规模的同时，积极探索、加快智能油田建设，以支撑智能单井、智能站库、智能调控系统等功能为核心，整合生产类数据资源，建立了厂中心数据库，构建了一体化平台，形成了一体化生产管理新模式。依托厂数据中心，开发了数据抽取系统、油水井智能诊断系统、智能调控系统，开展智能机器人巡检实验，数据录入准确率达到99.99%以上，资料录入工作效率提高18倍，油水井综合诊断准确率达到91%，大幅提高了工作效率，也提高了单井精细化管理水平及安全管理水平，为400万吨智能采油厂建设奠定了基础。

　　“以前每天要上罐量油4次，现在只要打开SCADA系统，数据就能自动更新，工作更快捷也更安全了。”采油二厂西峰采油三区西六转员工马玉安一边说一边轻点鼠标，准确读取大罐液位的数据。

　　在无人值守站建设过程中，长庆油田采油二厂为35座大罐配套磁致伸缩液位计，实现数据实时传送，员工无需再上罐量油。不仅如此，通过规模配套自动排液阀、电动阀和变频输油等自动化设备，实现了凝析液自动排放、机泵远程启停、流程远程切换、变频连续输油，大大减轻员工频繁手动排液，启停输油泵、调节外输频率等工作量，员工每天的现场工作量由原来的8小时降低为3小时，劳动强度减少了62.5%，增强了安全风险管控能力，让一线员工成为智能油田建设的最大受益者，归属感、幸福感明显提升。(完)